La simulazione veloce dei canali di colata

  • Import diretto di file CAD nativi (Step, Parasolid, Iges, Solid Works, Solid Edge, Catia e molti altri)
  • Validazione e ottimizzazione delle geometrie del sistema di colata
  • Analisi degli spessori e dei raggi di raccordo
  • Preparazione del modello e calcolo della simulazione in qualche minuto
  • Visualizzazione intuitiva del flusso del metallo liquido nei canali per ridurre le turbolenze ed ottimizzarne le sezioni
  • Verifica del corretto funzionamento dell’attacco di colata e dell’angolo di ingresso del metallo nella cavità dello stampo

La progettazione del sistema di colata ha assunto nel tempo importanza crescente nell’ambito della progettazione degli stampi per pressocolata: rappresenta spesso l’unico grado di libertà concesso allo stampista all’interno del processo “disegno del pezzo- stampo-colata” . Lo stampista si trova infatti  a dover suggerire soluzioni progettuali complesse per ottenere la buona colabilità di getti che presentano vincoli non modificabili di distribuzione degli spessori e molte volte anche di scelta delle presse su cui verranno prodotti.

Castle Run è uno strumento innovativo nell’ambito delle simulazioni per la pressocolata: veloce (tra preparazione del modello e calcolo sono richiesti solo alcuni minuti) e affidabile. Consente al progettista del sistema di colata di verificare la propria geometria senza dover per forza procedere alla simulazione dell’intero getto, studiando e validando più soluzioni alternative per raggiungere gli obbiettivi prefissati:

  • Dimensioni, ingombri e pesi il più possibile limitati
  • Capacità di riempire lo stampo alla velocità richiesta e nei tempi richiesti
  • Capacità di non inglobare aria
  • Minimizzare le perdite di energia durante l’iniezione
  • Garantire una facile estrazione del getto
  • Massimizzare la tolleranza rispetto alle variabili tecnologiche (velocità di riempimento, temperatura del metallo e dello stampo, etc.)

 

In particolare Castle Run, attraverso la mappatura delle velocità e delle pressioni è in grado di identificare:
  • La turbolenza nel flusso, gli inglobamenti di aria, la perdita di energia per attrito e le contrazioni della vena fluida

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • Le eccessive velocità raggiunte sull’attacco di colata che generano erosione dello stampo e conseguente metallizzazione
  • Se il metallo passa attraverso tutta la sezione dell’attacco di colata oppure ci sono zone dell’attacco che “non lavorano”, così come sbilanciamenti di velocità tra i diversi attacchi.
  • La direzione dei vettori di ingresso del metallo nella cavità che consente di investigare quale sarà la direzione principale del flusso nello stampo per incanalarlo dove serve.

Attraverso semplici strumenti CAD di analisi e gestione dei raggi di raccordo consente di modificare in tempo reale il modello fino a raggiungere la geometria desiderata.